流動性

受熱后熔融狀態(tài)的塑料,在壓力作用下,充滿整個型腔的能力叫流動性,一般用流動性測試模具來進行測試.

同一種類不同牌號的塑料的流動性均不相同,不同結構的塑件對塑料的流動性提出不同的要求,塑料的流動性與成型溫度和壓力等條件密切相關.

通常,若流動性太大, 一方面會使熔料充填不緊密,造成制品的疏松,影響產品質量; 另一方面流動性太大,注塑件周邊容易出現(xiàn)披鋒(毛邊)粘模及噴嘴流延,造成水口堵塞.而塑料的流動性過小,對于結構復雜流程較長的塑件,注塑時流動困難,易出現(xiàn)缺膠、縮水等現(xiàn)象,產生大量廢品;或用高壓條件注塑,容易造成塑件內應力過大.我們要根據(jù)產品結構、大小、厚薄情況,選擇流動性合適的塑料成型.

吸水性揮發(fā)物含量

在熱塑性塑料中或多或少地含有水分及揮發(fā)物,適量的水分有增塑的作用.

如果塑料中的水份及揮發(fā)物超過一定的比例時,則會在注塑時出現(xiàn)很多問題(如:降解、發(fā)霧、強度降低等),嚴重時可產生氣泡(銀紋)、表面粗糙,對于透明制品透光性被破壞(渾濁不清)等不良現(xiàn)象,對精密塑件很難保證其精度.

但是干燥的塑料會引起流動性降低,脆性增加,成型時充模困難,也是不可使用的,這一點要特別注意,有的人認為塑料干燥得越充分越好,這是一個錯誤的觀念.

引起塑料中水分和揮發(fā)物多的原因主要有以下三個方面;

A、塑料樹脂的平均分子量低;

B、塑料樹脂在生產時沒有得到充分的干燥;

C、吸水性大的塑料因存放不當而使之吸收了周圍空氣中的水分,不同塑料有不同的干燥溫度和干燥時間的規(guī)定收縮率

產生收縮率的主要原因有以下三個方面:

A、塑料具有比金屬大得多的熱收縮(大一個數(shù)量級,約十倍).

B、塑料制品在硬化后并非剛體,在脫模后塑件有一定的彈性回復.

C、剛脫模時,壓力開始降低,但塑件仍然貼在模壁上,制品發(fā)生塑性變形.

影響收縮率的因素有塑料的性質成型條件模具與制品的設計.無定型塑料的收縮率小于1%,結晶型塑料的收縮率均超過1%,結晶性塑料注塑的制品,具有后收縮現(xiàn)象,需在冷卻24小時后進行測量其尺寸,精確度可達0.02mm

塑料的加工溫度

塑料的加工溫度就是達到粘流態(tài)的溫度,加工溫度不是一個點而是一個范圍(從熔點到分解溫度之間).在對塑料進行熱成型時應根據(jù)制件的大小、復雜程度、厚薄、嵌件情況、所用著色劑對溫度的耐受性、機臺性能等因素選擇適當?shù)募庸囟?

為何在注塑生產中溫度計所反映溫度常可改變,而且同一制品(同一模具)放到不同機臺生產時所設定的溫度可能不相同？

實際上塑料的熱成型溫度是相對固定的,只是由于采用的測溫方法、測溫點布局及溫度感應器的性能差別才造成上述差異.溫度指示控制儀上顯示的溫度并非料筒內熔料的實際溫度,而是間接的、局部性的溫度.

注塑成型前需了解的塑料性能

每個注塑工作者在設定注塑工藝條件時,需要了解所用塑料的相關性能,才能科學地設定工藝條件和分析注塑生產過程中出現(xiàn)的問題.

塑料的種類、牌號(了解塑料的成份、性能時考慮的因素);

塑料的密度(設定多段射膠的位置時考慮的因素);

塑料的吸濕性及允許水量(設定干燥條件時考慮的因素);

塑料的玻璃化溫度、熔點、分解溫度(設定料筒溫度時考慮的因素);

塑料的熔融指數(shù)FMI(設定注射壓力、背壓時考慮的因素);

塑料的 結晶性(設定模溫/料溫時考慮的因素);

塑料 容許的注射壓力范圍(設定注射壓力時考慮的因素);

塑料 在料筒內容許的停留時間(設定殘料量及停機時考慮的因素);

塑料的 成型收縮率(設定模溫/料溫/壓力時考慮的因素);

塑料 成型時的模具溫度范圍(設定模溫時考慮的因素);

其它性能(如:耐化學性、熱變形溫度等)在塑件后加工時考慮的因素